运输设备分厂

搅拌车备料车间

备料车间总体建筑面积1.1万平方米,现有员工90余人,拥有各类卷料开平、各类切割、折弯 、
压型和锯切设备80余台;切割、折弯、压型设备均为国内当前最为先进的数控操作系统;车间
承担者搅拌车上装生产的全部下料、折弯、压型和锯切任务,日产能已达到40台。

备料车间秉承丰田生产管理理念,以订单生产管理为主线,缩短下料生产周期;积极开展现
场5S活动,创造整洁、有序的生产现场;车间建立多个质量控制点,以优质的产品质量服
务下道工序,为搅拌车精细化生产打好基础;推行设备TPM管理,有效地减少设备故障
的发生;以人为本的安全教育和管理,提升了车间的安全生产管理水平,杜绝各类
安全事故。

备料车间积极应用新技术、新手段,提高各类材料利用率,对材料排料方案
不断优化和升级,实现了切割的自动共边、借边和连割,有效地减少了预热穿
孔,提高切割效率,提高了材料利用率,综合材料利用率由2006年的78.4%提高
到2011年的85.5%,为工厂节约了大量资金,降低了制造成本。


搅拌车结构车间

结构车间总体建筑面积1.7万平方米,拥有搅拌筒体生产线、搅拌车车架焊装生产线和自卸车生产线。具备满足搅拌车、自卸车核心部件(搅拌筒副车架)的生产需求。


搅拌车总装车间

搅拌车总装车间承担着搅拌车整机装配及入库的生产任务,车间下设3个生产班组,同时拥有一支较高技术水平的员工队伍,中、高级技工占车间总人数的80%以上。

车间员工不断总结经验,对部分工艺流程进行不同程度的改造,重新拟定了《车间管理制 度》和《质量管理制度》,进一步提高产品质量水平,在管理上逐步走向科学化、规范化、 制度化,充分发挥以人为本的管理模式。

车间秉承丰田生产理念,全员开展TPS推进工作。车间以精细化管理为切入点,从成本、质 量、交货期,积极落实安全生产责任制为先导,通过不断调整生产模式,控制零部件的生产节拍, 严格按照时间节点转序,形成了年产7000台的产能。

涂装车间

搅拌车涂装车间占地面积5200平方米,建筑面积2770平方米, 本生产线包含了具备脱 脂、表面处理等前处理工序及底漆、中涂、面漆喷涂系统。其中底漆、中涂、面漆喷涂工序分别配备了以煤气为热源并可将废弃进行循环燃烧的烘干系统。烘干室全部采用独立结构,利用热空气上升的原理,充分保证炉温的均匀性及稳定性。提高了热效率,节省了能源。因烘干室无废弃外溢,也大大降低了环境的污染。喷漆室采用自然送风及温控系统,夏天采用自然送风,如遇室内温度低于作业温度时,可采用温控系统进行控制。同时在喷漆室底部采用水幕循环式系统,有效的捕集多余的漆雾,保证喷涂作业环境。并通过添加漆雾絮凝剂在循环水中,将水中存在的有毒物质絮凝回收。

目前,生产人员为双班配置,全部为熟练操作工人。关键及特殊岗位都严格进行培训并获得工厂颁发的关键及特殊工序上岗证后,持证上岗。车间现有员工100人,通过现代及科学的管理,现已初步达到日产搅拌车28台的能力。预计2012年新规划建设的涂装一体线建设完成并投入使用后可达到日产40台,年产10000台搅拌车。